在石油化工行業中，精餾塔作為核心分離設備，其溫度控制的精準度直接影響產品質量、能耗及生產安全。然而，精餾塔內高溫、高壓、易燃易爆的復雜工況，對溫度監測設備提出了嚴苛要求。
多點防爆熱電偶憑借其高精度、高可靠性與防爆設計，成為保障精餾塔穩定運行的“關鍵眼睛”。
一、精餾塔溫度監測的挑戰與需求
精餾塔通過多級塔板或填料實現混合物的氣液傳質分離，溫度是控制塔內組分分布、回流比及塔頂塔底產品純度的核心參數。例如，塔頂溫度波動可能導致輕組分夾帶，塔底溫度異常則可能引發重組分分解或結焦。然而，精餾塔內部存在以下監測難點：
1.多測溫點需求：塔體高度可達數十米，需在進料口、塔板、再沸器、冷凝器等關鍵位置布置測溫點；
2.防爆環境要求：石油化工介質易燃易爆，監測設備需通過Ex d（隔爆型）或Ex i（本質安全型）認證；
3.耐腐蝕與高溫耐受：塔內介質可能含硫化氫、氯化物等腐蝕性成分，且操作溫度常超過300℃。
二、技術優勢
多點防爆熱電偶通過集成多個獨立測溫點，并采用防爆結構設計，契合精餾塔的監測需求：
1.多測溫點集成：單支熱電偶可集成2-12個測溫點，通過分度號差異化設計，實現塔內垂直溫度梯度監測，減少設備占地面積與安裝成本；
2.防爆性能強化：外殼采用不銹鋼或鎳基合金，通過靜壓密封與隔爆接合面設計，阻斷內部電火花或高溫引燃外部爆炸性氣體；
3.耐溫耐腐蝕：保護套管選用Inconel 600、哈氏合金等材料，可耐受600℃高溫及強腐蝕環境，延長使用壽命；
4.快速響應與高精度：采用鎧裝結構與薄壁設計，熱響應時間＜3秒，測溫精度達±0.5℃，確保實時反饋溫度變化。
三、應用案例：某煉化企業精餾塔改造
某煉化企業精餾塔原采用普通熱電偶，因防爆等級不足導致頻繁停機檢修。改造后選用多點防爆熱電偶，實現以下優化：
1.安全提升：通過ATEX、IECEx雙認證，未發生因設備引發的爆炸事故；
2.效率提高：多點集成使測溫點數量減少40%，安裝時間縮短60%；
3.成本降低：耐腐蝕套管使維護周期從3個月延長至18個月，年節約成本超百萬元。
四、結語
多點防爆熱電偶以“一器多測、防爆可靠、耐溫耐蝕”的核心優勢，成為石油化工精餾塔溫度監測的理想選擇。隨著工業4.0與智能煉廠的發展，其與DCS系統、無線傳輸技術的融合，將進一步推動溫度監測向精準化、無人化邁進，為石化行業安全生產與節能降耗提供堅實保障。
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更新時間：2025-07-25 
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